Falar sobre Indústria 4.0 já foi sinônimo de vanguardismo. Passamos da incerteza sobre como começar essa transformação, pela ‘moda’ em que tudo é 4.0, até chegar à realidade de implementações bem-sucedidas.
É consenso que o tema é estratégico para todas as empresas. Nesse breve artigo sugerimos alguns passos fundamentais para a transformação 4.0, com algumas ferramentas operacionais em implementações reais que podem ajudar a impulsionar essa mudança.
Estágios do caminho de transformação
Antes de iniciar um processo de transformação na Indústria 4.0 é necessário que a empresa seja capaz de identificar seu ponto de partida de forma bastante consciente. Ou seja, com muita atenção aos sinais que indicam que o modelo industrial está maduro o suficiente para dar o próximo passo.
O primeiro estágio nos leva à estação da metodologia World Class Manufacturing. Depois de definir e padronizar os processos na fábrica, é preciso modelar e implementar ferramentas que comparem objetivamente a situação atual com a que se deseja atingir.
A planta começa a ser gerenciada por esses KPIs que permitem identificar as perdas de valor e estabelecer dinâmicas de melhoria visando à eliminação de resíduos. A otimização da Eficiência Geral de Equipamento (OEE) e a obtenção de processos robustos por meio da aplicação de gráficos de controle como SPC (Controle de Processo Estatístico) e Seis Sigma devem ser objetivos inegociáveis nesse estágio.
Uma vez que essa primeira fase atinge um grau considerável de maturidade, contribuindo positivamente para a redução de resíduos, o tempo de produção e a melhoria do OEE do seu limite, novos desafios começam a surgir, evidenciando que é hora de passar para o segundo estágio.
Afinal, não basta reduzir as perdas de valor, é necessário usar o conhecimento dos processos para poder ativar novas alavancas. E assimaumentar a geração de valor.
A hora é agora
Esse é o momento de aplicar as ferramentas de machine learning para gerar modelos matemáticos de processos produtivos e do comportamento dos ativos. Tais ferramentas permitem que as equipes entendam como as variáveis de regulação se relacionam com os outputs obtidos. Também identificam as condições em cada ponto de operação, além de conseguir explicar o conhecimento intuitivo acumulado pelas pessoas durante anos de experiência.
Com isso, finalmente, novas condições de operação e regulação de processos foram identificadas. Por isso, é importante destacar que o mais relevante nessa etapa é gerar nas pessoas a consciência de que a melhoria dos processos não se baseia apenas no controle dos KPIs. Mas sim, no conhecimento profundo das regras que os governam.
O último estágio de transformação está próximo. Dentro dessa jornada, já dispomos do conhecimento necessário para regular os processos de maneira inteligente e também aprendemos que o controle deles depende significativamente do ponto da operação. O que varia de acordo com o contexto, obrigando-nos a adotar mudanças.
Um passo adiante é incorporar toda essa inteligência diretamente nos próprios processos. Assim possibilitando que aprendam e tenham funções que lhes permitam uma auto adaptação às condições de operação de cada fase.
Vejam que não estamos mais falando da Fábrica do Futuro. A Smart Factory é um modelo totalmente possível no presente e viável em nossas indústrias, oferecendo resultados tangíveis. É um caminho emocionante que qualquer empresa, independentemente do seu grau de maturidade, pode trilhar.
Fonte: http://www.sisteplant.com/wp-content/uploads/2018/09/2018.09_AG_C100_Smart-Factory_221299-1.pdf